南京钢铁“智慧炼钢”再升级 携手海康威视发力场景数字化

　　1月的南京，古墙下梅花初绽，玄武湖上冰初结。而在距离玄武湖约30公里的南京钢铁集团有限公司（以下简称“南京钢铁”）各车间，暖流阵阵袭人。从常温的物料运输，到约1000℃的烧结（原料处理）、1500℃的炼铁、可达1700℃的炼钢、1100℃的轧钢，再逐渐冷却成常温的钢材，温度的变化，见证了钢铁的炼成之路。

　　高温、高压、重载等环境淬炼出好钢，同时也给生产物料、生产设备、生产工艺带来诸多挑战。近些年，南京钢铁加速数字化转型，从生产车间一“幕”了然到现场工人“一键炼钢”，智能化、自动化大大提升。2023年起，南京钢铁还携手海康威视成立联合实验室，进一步推动生产物料、生产设备、生产工艺等场景数字化，在烧结、焦化、皮带运输、高炉炼铁、转炉炼钢等工序落地数字化产品和技术，助力“智慧炼钢”更安全、智能、高效和绿色。

　　例如在生产物料管理上，南京钢铁采用海康威视的毫米波截面扫描雷达和物位计扫描雷达实时监测铁矿粉、煤炭量，提高生产效率和精准度。原料厂过去露天堆放的原料主要依靠人工测量，通过人力把巨大的料堆设置成锥形等形状，用卷尺或测距仪测量关键点的长、宽、高，再算出体积，不仅“晴天一身灰，雨天一身泥”，而且测量误差在3%左右，3万吨堆存会有1000吨左右误差。