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报告网网讯，聚碳酸酯作为一种综合性能优良的热塑性工程塑料，在现代工业领域发挥着关键作用。从2005年开启国内万吨级连续化生产以来，我国聚碳酸酯行业历经发展，在市场供需与技术层面都取得了显著进展。如今，站在新的发展节点展望2025年，聚碳酸酯行业正处于关键的变革期，呈现出诸多值得关注的趋势，其中蕴含着机遇，也伴随着挑战。
《2025-2030年全球与中国聚碳酸酯PC料专用挤出造粒机行业市场现状调研分析及发展前景报告》指出，我国聚碳酸酯行业近年来发展迅速，产量不断增长，2023年产量已超过343万吨，表观需求量达321万吨。在技术上，国内企业打破跨国公司技术垄断，拥有了完全自主知识产权。不过，行业发展也面临着产能过剩、高端产品供应不足等问题。随着市场环境变化和技术进步，聚碳酸酯行业的生产工艺、市场供需、应用领域等方面都在发生变化，对行业未来走向产生着深远影响。
一、聚碳酸酯生产工艺：两种主流工艺并存发展
聚碳酸酯主流生产工艺有界面缩聚工艺和熔融酯交换缩聚工艺，依据原料来源又分为光气法和非光气法。截至2023年12月的数据显示，国内界面缩聚法聚碳酸酯占据总产能的36%，熔融酯交换法聚碳酸酯占总产能的48%，两种工艺均有广阔市场应用前景。
界面缩聚法是目前应用广泛的工艺，它利用光气与双酚A在碱性氢氧化物水溶液及惰性有机溶剂中通过界面缩聚反应合成聚碳酸酯。该工艺反应速度快、条件温和，在产品质量和产品线方面有优势。然而，它也存在明显缺陷，原料光气及聚合溶剂二氯甲烷属于危化品，有环境污染风险;清洗纯化过程耗水量大，废水产生量多;光气、二氯甲烷和碱性溶液具有腐蚀性，影响设备使用寿命;提纯工艺复杂，溶剂回收再利用导致工艺繁复且能耗高。
熔融酯交换法由拜耳公司率先开发并投入生产，采用碳酸二苯酯与双酚A在催化剂作用下熔融缩聚合成聚碳酸酯，副产苯酚。该工艺的优势在于反应过程产生的三废较少，符合绿色石化发展要求，且对地域限制少。但它也有不足，反应时间相对较长，过程控制参数严苛，难以生产超高粘度聚碳酸酯;高温、高压且停留时间长的反应条件容易引发副反应，导致产品出现黄变、麻点等问题，分子链规整度差;终聚反应釜需伴热介质长期运行，能耗较大;分子量分布较宽，材料受热易降解，加工稳定性较差。
对比两种工艺，熔融酯交换工艺在安全、环保和工艺流程方面优势明显，界面缩聚工艺则在设备选型、反应条件和原料来源上更具优势。综合来看，预计未来这两种工艺路线会长期共存。
二、聚碳酸酯生产装置：一体化趋势增强，部分原料产能过剩
当前，我国聚碳酸酯装置一体化程度较高，规模以上生产企业大多拥有一体化配套装置。这种一体化优势使企业抗风险能力更强，从经济性角度分析，一体化生产企业的生产单耗更低，成本管理能力更强。随着企业生产规模的扩大，其竞争优势有望进一步提升。
在锂电池产业的拉动下，加之熔融酯交换法聚碳酸酯大量投产，碳酸二甲酯(DMC)产能迅速扩张。2023年国内DMC产能约为240万吨，2024年预计达到417.3万吨，产能存在过剩风险，2023年行业开工率在50%左右，预计2024年在45%以下，价格处于低位。不过，由于DMC在非光气法聚碳酸酯制造中的单耗较低，对整体聚碳酸酯产业影响不大。
受环氧树脂及聚碳酸酯两大下游产品快速增长的影响，双酚A(BPA)产能近年来也迅速扩张。2024年初，BPA产能达到485.5万吨/年，国内现有聚碳酸酯装置涉及BPA产能约296万吨/年，PC生产配套BPA产能占BPA总产能的60%，拥有双酚A装置的聚碳酸酯生产企业的聚碳酸酯产能合计278万吨/年，占聚碳酸酯总产能的比例超过81%，这表明我国双酚A-聚碳酸酯一体化程度较高。双酚A价格受苯酚及丙酮价格影响，其中丙酮对整体产业链影响较小。近年来，苯酚产能激增，2023年增加产能高达214.5万吨/年，国内装置开工率基本维持在60%左右。随着后续配套苯酚及丙酮装置的一体化聚碳酸酯装置投产以及环氧树脂增产，预计国内苯酚装置开工率将有所提高。
三、聚碳酸酯行业发展机遇：传统领域过剩，高端领域潜力大
2021年起，我国聚碳酸酯产能开始超过表观消费量。2023年聚碳酸酯表观消费量为321万吨，同比增长11.46%，但低于当年343万吨/年的产能;当年国内聚碳酸酯产量为253万吨，开工率约73.8%，与表观消费量存在近68万吨的缺口。预计2024年国内聚碳酸酯产能将达到409万吨，净进口量约60万吨，过剩产能预计在140万吨左右，行业面临严重产能过剩风险。
尽管产能过剩，但我国仍存在大量聚碳酸酯进口。一方面，进口牌号认证比国内对标牌号更齐全，下游客户基于用料反馈和终端指定用料，会进口一定量产品;部分时期来自伊朗、俄罗斯、沙特等地区的原料售价低于国产牌号。另一方面，在聚碳酸酯的高端应用领域，如耐油、耐高温、高折射率等特殊材料方面，虽然国内部分企业有所突破，但多数企业仍无法生产，部分共聚聚碳酸酯需求依赖进口。
由此可见，现阶段聚碳酸酯下游传统应用领域，尤其是板材及常规改性聚碳酸酯等大宗应用领域，存在明显产能过剩风险;而在医疗认证聚碳酸酯产品、高端聚碳酸酯改性料、共聚聚碳酸酯等高端应用领域，由于存在一定准入门槛，现阶段竞争较少，仍有较大发展机遇。
四、国内外聚碳酸酯装置运营：国内优势渐显，海外面临困境
国外部分聚碳酸酯装置运营面临挑战，沙比克计划永久关停西班牙卡塔赫纳两条生产线中的一条，盛禧奥计划关闭德国斯塔德的生产基地。从各地区聚碳酸酯设备运行年限统计来看，欧美、日韩及东南亚地区的装置多数已使用20年左右，设备日渐老旧;而国内装置平均使用时间为7年，大多数装置使用时间在5年内。
海外装置运营成本随着年限增加而攀升，产品品质稳定性变差，且欧美地区装置一体化程度较低，进一步推高了生产成本。日韩企业受BPA等原材料采购价格和设备老化影响，聚碳酸酯材料生产成本增加，影响了产品进口。相比之下，国内装置在反复优化现有工艺的情况下，竞争优势逐渐提升。持续深化国内装置一体化进程，加速技术升级与突破，满足下游认证要求，聚碳酸酯行业有望进一步扩大竞争优势。
五、聚碳酸酯热点应用领域：新兴行业带动需求增长
聚碳酸酯行业分析指出，随着聚碳酸酯产能增加，在热点行业的带动下，其应用范围也在不断扩大。新能源汽车和充电桩行业的发展，为聚碳酸酯带来了新的增长机遇。
汽车轻量化是行业发展趋势，符合节能减排、提效增程的要求。塑料凭借低成本、高性能的优势，在汽车领域的应用范围从内饰件逐渐拓展到外饰件、发动机周边部件等，用量也在逐步提升。聚碳酸酯材料具有出色的透明性、力学性能和耐候性，易染色、易加工，可用于制造汽车中的透明安全部件，如前照灯罩盖、车灯罩、侧面玻璃、全景天窗等。PC/ABS合金则因其塑料表面涂装的耐久性和防腐性，可用于方向盘、门把手等部件的生产。2023年新能源汽车塑料零部件占比约13%，聚碳酸酯在汽车塑料材料中占比约为6.8%，随着新能源汽车的高速发展，聚碳酸酯在汽车领域的应用前景广阔。2024-2025年新能源汽车销量预计持续增长，这将进一步提升车用塑料使用量。
随着新能源汽车保有量的增加，充电桩需求也同步增长。充电桩大量使用聚碳酸酯原料，对其用料要求较高，需满足对应厚度UL94阻燃等级测试V0级别，具备耐寒、耐光解、耐热解性能，部分外壳件还需满足镭雕或喷漆要求，具备一定耐化学性，且要保证螺丝柱或超声波焊接不开裂。2023年我国新增340万台随车配件充电桩，保有量达到681.2万台;新增公共充电桩97.5万台，公共充电桩保有量达到277.52万台，充电桩领域对聚碳酸酯的需求前景良好。
六、总结
我国聚碳酸酯行业经过近二十年的发展，已成为全球最大的产能国和消费国，但目前面临着结构性过剩和高端应用领域产品不足的问题。在生产工艺上，界面缩聚法和熔融酯交换法预计将长期共存，企业需合理规划一体化方案;在市场供需方面，传统应用领域产能过剩，高端应用领域潜力巨大，企业应加大科研投入，开拓高端市场;在装置运营上，国内装置较海外有一定优势，要持续推进技术升级;在应用领域，新能源汽车和充电桩等新兴行业为聚碳酸酯带来了新的需求增长点，企业可通过定制化研发实现聚碳酸酯的高值化应用。展望2025年，聚碳酸酯行业只有不断优化产业结构、提升技术水平、拓展应用领域，才能在激烈的市场竞争中实现可持续发展，抓住高端市场机遇，突破现有困境，推动行业迈向新的发展阶段。
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