2025年草甘膦行业趋势分析：草甘膦行业形成产业链闭环

  报告网讯，2025年，随着国家环保监管持续趋严，草甘膦行业面临着副产盐处理难、产品效益下滑的双重压力。作为全国最大的草甘膦原药生产企业，某集团旗下子公司拥有 10 万 t/a 草甘膦原药、16 万 t/a 离子膜法烧碱生产能力，按照 1t 草甘膦副产 0.6t 氯化钠计算，全年产生副产盐 6 万 t。这些草甘膦副产盐因总磷、氨氮、TOC 含量高且成分复杂，长期制约行业发展，如何实现其资源化利用成为草甘膦生产企业实现可持续发展的关键。以下是2025年草甘膦行业趋势分析。

  一、草甘膦副产盐理化性质分析：明确污染物组成与特性

  对草甘膦副产盐原样进行含水率、TOC、热重(TG)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、X 射线衍射(XRD)和 X 射线荧光(XRF)检测分析，结果显示：草甘膦副产盐的 TOC(总碳)平均值为 1508mg/L，TP(总磷)平均值为 52mg/L，含水质量分数为 1.82%。其主要元素为 Na、Cl、C、O、P 和 N，说明主要成分为 NaCl 以及部分含 P 和 N 的有机化合物。从 TG 曲线图可见，副产盐质量大幅度下降集中在 30~100℃和 350~400℃两个区间，30~100℃失重约 1%，推测为游离水失重;350~400℃质量迅速下降，推测有机物在此温度大量分解，约存在 3.0% 的杂质。FT-IR 图显示，波数 3000~3500cm⁻¹ 有 - OH 官能团鼓包峰，1550~1600cm⁻¹ 有 - COOH 官能团特征峰，1300~1350cm⁻¹ 有 C-P 官能团弱双吸收峰，1050~1150cm⁻¹ 有 - CN 官能团特征峰，850~950cm⁻¹ 有 - NH 官能团小特征峰，结合草甘膦生产工艺，初步确定副产盐中可能含有草甘膦、双甘膦、氨甲基膦酸等有机污染物。

  二、草甘膦副产盐除杂技术研究：开发三级组合工艺实现高效净化

  《2024-2029年中国草甘膦市场专题研究及市场前景预测评估报告》指出，为降低草甘膦副产盐净化成本，开展了晶体纯化(SCP)- 特种膜分离(TSPM-TOC)- 高级氧化(DCO)组合工艺技术研究，各阶段关键参数与效果如下：

  晶体纯化技术：考察洗涤剂量、时间、温度、级数及回用洗液的影响，确定最佳操作参数为纯水与废盐比例特定、洗涤时间特定、洗涤温度特定、洗涤级数三级。一步纯化后，回用洗液仍有较好清洗能力，纯化盐的 ρ(TOC)降低到 210mg/L，w(TP)降低到 15mg/kg;二级纯化与套用后，ρ(TOC)降到 45mg/L，w(TP)降到 5mg/kg。大量试验表明，适宜条件下，草甘膦副产盐 ρ(TOC)从 1505mg/L 降至 50mg/L 左右，w(TP)从 51mg/kg 左右降至 5.0mg/kg 左右。

  特种膜分离技术：研究膜孔径、溶液初始浓度、pH 值、膜级数的影响，选定截留分子质量特定的膜、初始料液浓度 300g/L、pH 值 = 9、二级膜为最佳参数。回用膜浓缩液效果良好，分离膜 1 回用后滤后液 ρ(TOC)降至 13.5mg/L，w(TP)降至 0.36mg/kg;分离膜 2 回用后滤后液 ρ(TOC)降至 13.6mg/L，w(TP)降至 0.39mg/kg。适宜条件下，经多级特种膜处理后，草甘膦副产盐 ρ(TOC)降到 15mg/L，w(TP)降到 0.37mg/kg。

  高级氧化技术：分析阴极材料、电流密度、pH 值对 TOC 净化效果的影响，确定多孔碳材料为阴极材料、特定电流密度、特定 pH 值为最佳参数。经过高级催化氧化后，草甘膦副产盐中的 TOC 进一步降低到 1.2mg/L，此时 ρ(TOC)为 1.2mg/L，w(TP)为 0.37mg/kg，满足废盐进离子膜电解槽考核指标(ρ(TOC)不高于 6mg/L，w(TP)低于 0.5mg/kg)。

  三、草甘膦副产盐深度净化工业化示范装置：分区域建设实现流程闭环

  基于实验室研究结果，开发 6 万 t/a 草甘膦副产盐深度净化工艺技术包，分为晶体纯化、特种膜分离、高级氧化三个工艺段，2022 年 6 月启动工业化装置建设。根据草甘膦母液处理装置 MVR 工段位置，装置分为 A、B 两个区域：A 区为晶体纯化工段，建在 MVR 工段厂房附近，通过刮板机将 MVR 离心机产生的废盐送至晶体纯化设备，经多级纯化去除污染物并制成饱和盐水;B 区为特种膜分离和高级氧化工段，位于离子膜法烧碱界区内，A 区输送的饱和盐水进入特种 TOC 分离膜去除大分子及强电荷含磷污染物，膜滤后液进入高级氧化工段分解剩余小分子污染物，最后送至离子膜法烧碱盐水工段;膜浓缩液返回 A 区蒸发得到固体杂盐，作为一般固废处理。工艺物料衡算显示，副产盐 200t/d，除盐水 656t/d(其中 68t/d 为蒸汽冷凝水)，最终产出精制盐水 60t/d，杂盐 30t/d(部分套用，部分固废处理)，工艺冷凝液 170t/d 送生化系统处理。

  四、草甘膦副产盐深度净化装置运行情况：72 小时考核达标，长期运行稳定

  该项目总投资 8600 万元，设计处理草甘膦副产盐能力 6 万 t/a，2023 年 5 月初全面建成投料试车，5 月 25-28 日进行 72 小时性能考核。结果显示：A 区盐水经检测，ρ(TOC)均由 1550mg/L 降低到 50mg/L 左右，TOC 去除率均超过 96%，w(TP)均由 41.2mg/kg 降低到 0.9mg/kg 左右，去除率均超过 97%;三级膜产水 ρ(TOC)均降低到 15mg/L 左右，TOC 累积去除率超过 98%，TP 均降低到 0.3mg/kg 左右，累积去除率超过 98%;B 区合格盐水槽中盐水 ρ(TOC)进一步降低到 6mg/L 以下，TOC 累积去除率超过 99.7%，最终精制盐水指标满足离子膜法烧碱生产要求。装置运行已超过一年，整体工艺运行参数稳定，草甘膦副产盐深度净化后质量指标均达到设计要求。

  五、草甘膦副产盐深度净化装置运行效益分析：年创综合效益 648 万元

  节约采购费用：每年净化草甘膦副产盐 6 万 t，综合利用率 85%，工业盐平均采购价 325 元 /t，年节约工业盐采购费用为 6 万 t/a×85%×325 元 /t=1657.5 万元 /a。

  节约处理费用：原废盐全部委外处理，处置成本 215 元 /t，现仅 15% 废盐需委外处理，年节约处理费用为 6 万 t×85%×215 元 /t=1096.5 万元 /a。

  运行成本支出：装置运行成本约 351 元 /t(含原材料、水电、折旧及人工工资)，年合计支出 6 万 t/a×351 元 /t=2106 万元 /a。

  综合计算，年经济效益为 1657.5+1096.5-2106=648 万元 /a。

  六、草甘膦副产盐应用中存在的问题：槽电压异常上涨，长期影响待观察

  尽管草甘膦副产盐经深度净化后成功应用于离子膜法烧碱生产，但仍存在以下问题：

  电解槽电压缓慢上涨：副产盐进入电解槽运行 450 天，每个单元槽理论电压应上涨 50mV，实际上涨 112.5mV，较理论值高 62.5mV，推测仍有部分未知污染物影响离子膜及阳极涂层。

  槽电压可恢复：停止掺入草甘膦副产盐，经 5~15 天二次精盐水置换，槽电压可降至掺入前平均值，说明未知污染物以附着形式存在，可被出槽淡盐水带出，影响非永久性。

  电流密度影响电压涨幅：草甘膦副产盐掺入量不变时，电流密度越高，槽电压涨幅越慢，推测电场作用下，电流强度越高，未知污染物分解和去除能力越强。

  长期寿命影响未知：正常离子膜使用寿命 4~5 年，阳极涂层使用寿命 7~8 年，掺入草甘膦副产盐对其使用寿命的影响，目前缺乏相关数据，需进一步延长应用时间、提高应用比例以获取可靠数据和解决方案。

  七、草甘膦行业副产盐资源化利用结语：实现产业链闭环，树立行业示范

  该项目投产后，在相关企业内实现氯碱装置生产的烧碱、氯气、盐酸作为草甘膦生产原料，草甘膦副产的氯化钠作为烧碱生产原料，形成上下游产业链闭合循环。这一模式不仅为企业带来良好的经济、环保和社会效益，缓解了草甘膦行业副产盐处理难题，也为国内其他化工企业产业链循环发展提供了重要借鉴，推动草甘膦行业向绿色、可持续方向迈进。

  全文围绕草甘膦行业副产盐的处理与利用展开，从理化性质分析入手，研发并应用了晶体纯化 - 特种膜分离 - 高级氧化组合工艺，建成 6 万 t/a 工业化装置，通过运行考核与效益分析验证了技术可行性与经济性，同时指出存在的问题与改进方向。最终实现草甘膦副产盐资源化，形成产业链闭环，为 2025 年及未来草甘膦行业应对环保压力、提升效益提供了有效路径，对行业可持续发展具有重要意义。