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中国快速增长为全球第三模具业制造国，但是，在整体产业链上的一些弱点，可能导致中国模具被锁定在产业低端。
经过20年的追赶，中国模具行业正处在一个临界点上，模具企业的客户间关系模式将发挥决定性影响力。日本模具企业正在不断通过与模具用户合资的方式，来蚕食中国模具企业的市场份额。
2005年底，一部名为《中日对决——制造工艺人的攻防战》的纪录片在日本引起了强烈的反响，该片讲述了日本模具行业在“中国制造”兴起的过程中所受到的冲击，以及日本模具从业者应对的措施。该片在日本模具行业引起的反馈信息说，日本同行对比两国的精密接插件和半导体生产技术，普遍认为日本的水平已经落后于中国同行。
一位资深行业评论家指出：模具行业是制造业的根基，中日两国对待模具行业的态度，决定了两国制造业的未来。既然如此，这场事关制造业根基的较量究竟会如何发展呢？“中国制造”的未来又会受到什么影响呢？
中国模具赶超日本
2005年的日本东京大田区是日本重要的中小模具企业的聚集地之一。现在，大田区规模较大的工厂纷纷迁往中国，以利用当地廉价得多的劳动力。到了2007年，产业空心化的征兆开始表现出来，区内超过1/3的企业受到廉价中国劳工带来的影响，不得不选择歇业停产或者干脆倒闭。不少倒闭的工厂现在都成了房地产开发的工地。
这些日本模具行业衰落的现象，正是由于日本模具消费企业纷纷转向中国，购买价格低廉的中国模具造成的。根据统计，自从1998年达到18700亿日元的高峰之后，日本模具行业的销售额就持续不断地下降，到2006年这一数字只有4100亿日元，是1998年的1/5多一点。另外，与高峰期相比，2006年时日本模具厂商数量约减少8.5%，从业人员约减少30%，产值衰退率达11%。东京大田区模具企业的困境，正是日本模具行业现状的生动写照。
与日本形成鲜明对比的是，中国模具行业自20年前就开始了前所未有的高速增长。其中，1996——2002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右。2003年，这一数字更是达到了惊人的25%。到现在，按照产值来计算，2006年中国模具销售额为720亿元，已经成为世界第三大模具制造国，仅次于美国和日本。在东部沿海地区，尤其是江浙地区，密集的模具企业形成了众多的企业集群。这些企业大多拥有进口的高档模具制造专用机床、宽敞的厂房和刻苦劳动的员工。与日本同行相比，中国的模具工厂担心的并不是拿不到订单，而是怕订单太多。
虽然模具行业的绝对产值并不大，但由于其在产品制造体系中所处的特殊位置，使得模具行业具有了决定制造业整体水平的能力。模具是现代工业，特别是汽车、航空、电子、电器、仪表、仪器、武器、日用品等必不可少的工艺装备，这些工业部门产出的产品有60%——90%的零部件都是依靠模具成型的。模具技术直接制约制造业的发展、产品更新换代能力和竞争能力。
据统计资料，模具带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。按此比例计算，2006年中国模具带动的相关产业产值高达7万亿元以上，如此大的带动能力赋予了模具行业现代工业基石的地位。
在美国，模具工业被认为是“美国工业的基石”；而在日本，模具工业更是被推崇到“进入富裕社会的原动力”这样高的地位。如果想了解一个国家的制造业水平和发展潜力的话，研究模具制造业水平是个不错的选择。
对于日本这样一个自然资源严重匮乏的国家来说，人的创造力是唯一的资源。只有依靠人不断创造出新的产品，日本才能够在这个全球化的时代得以生存和发展，从这个意义上来说，把制造业称为日本的立国之本是恰如其分的。正是因为如此，中国模具行业的繁荣，才会如此刺激日本产业界的神经。有着丰富资源的中国如果掌握了制造业的精髓，并能不断将其升华，那么日本生存的根基就会受到动摇。
日本制造心腹大患？
为了应对来自中国的威胁，日本模具企业绞尽脑汁。由于具有技术上的优势，因而充分发挥日本模具企业高、精、尖的技术特点，就成了普遍的共识。
日本政策研究学院教授桥本久义认为，一般来说中国模具与日本模具相比是“1/3的成本、1/2的质量”。也就是说，根据质量要求的不同，一部分用户会满足于“1/3的成本、1/2的质量”，另一部分则不会。这就是日本模具行业在面对中国同行竞争时自信的根本。
在与中国模具企业的竞争中，日本企业不遗余力地增强其在高端模具领域的竞争优势。首先，严格控制可能使知识产权外流的环节，例如亲自对遍布全球的产品进行维护，避免将图纸交给用户可能带来的技术外泄风险。其次，向中国和东南亚等具有廉价劳动力的地区转移，通过使用当地的劳动力增强日本模具的成本竞争力。最后，也是最主要的，就是增强日本模具企业在高端模具市场固有的竞争优势。
由于现代各种产品更新换代频率高，对模具设计和加工工艺提出了很高的要求，模具行业的竞争重点已经逐渐向模具设计、工艺革新和标准化等领域转移，日本模具企业积累的丰富经验和高素质的人力资源使其在这些领域的竞争优势不断加强。
2006年，中国企业花费在进口模具方面的资金达到20亿美元，汽车覆盖件、电子加工夹具等模具完全依赖进口。另外，许多日本模具用户更是将高端模具完全交给了日本。
利用中国模具行业整体技术水平仍然处于较低水平的状况，日本模具企业正在展开针锋相对的竞争。
然而，中日两国模具企业的竞争并没有局限在行业内部，全产业链的竞争已经如火如荼。
全产业链竞争
2005年底，在日本举办的产品制造伙伴论坛上，参会的日本模具业者普遍认为：也许外国模具企业能够学到日本的模具制造技术，但他们无法模仿日本产品厂商、成形与模具厂商以及材料厂商之间紧密地进行联合开发的产品制造体制。在他们看来，这种“产品制造文化”是日本制造业独有的竞争力。仔细考察中国市场上模具产业链上中下游三个环节，不难发现上述说法的确有着相当的说服力。
在模具制造的上游环节模具钢领域，“大同特钢”和“日立金属”等日本企业占据了近乎垄断的地位，很多中国模具企业的对外宣传材料上都会特意标注使用的是这两大日本品牌的特殊钢材。为了满足强劲发展的中国模具市场的需求，大同和日立都在中国设立了很多“分部”。随着模具产业的加速增长，中国对模具钢的需求也迅速增长。近年来，仅华东地区10000多家模具制造企业，年消耗模具钢就在50万吨以上，且需求量还在增长。与此相对的是，中国国产的模具钢难以满足模具行业的快速发展，模具企业不得不选择进口钢材。虽然进口钢材一般比国产钢材贵4倍—5倍，但为了模具的质量，国内模具企业别无选择。
与模具钢类似的情况也存在于模具铜领域，在模具材料领域，这两种材料具有很强的代表性。详细考察日本制铜协会的会员名单，不难发现绝大多数的成员企业都在中国建立有子公司，在当地生产铜材料。其中，相当多的会员企业都与三井、三菱和住友这三家日本最大的财团有着密切的联系。在资金、股份等方面，这些会员企业大都具有一定的财团背景。这样，在财团的协调下，日本的制铜企业就会与下游的模具企业在业务、组织等方面建立紧密的联系。
模具产业的上游主要涉及两个产业，即材料和模具加工工具。像材料领域一样，在模具加工工具领域，中国模具企业的对外依赖也十分严重。中国模具生产工艺装备水平低，近年来对先进加工工具的需求非常急迫。模具行业中固定资产投入与模具产值增长的比例，在全行业平均为1:1.2，2005年中国模具行业销售额增长80亿元，同时意味着模具加工设备的需求达到了100亿元。值得一提的是，这种需求会长期持续下去。由于日本是模具加工工具的最主要生产国之一，因此中国模具行业的振兴也带给这些日本企业相当大的好处。
举例来说，在高档模具加工制造、测量机床方面，日本企业与欧美企业一道占据了垄断地位。除了日本机床的高品质，最重要的原因就是日本机床企业在中国模具市场采取了主动出击的市场策略，他们与中国模具用户合作研制开发机床模具的专用功能，提供量体裁衣式的服务。例如，日本森精机公司进入中国市场后，首先建立的就是模具制造技术研究所。另外，以机床领域的高档产品加工中心来说，2005年中国进口10343台，金额达到12.97亿美元。
日本机床行业看到了中国模具市场蕴含的巨大商机，大力拓展中国市场。根据日本工业机械协会（JMTBA）的统计，2006年该协会会员单位的订货总额达1.44兆日元，创下16年来最高值。其中，中国地区进口日本机床达1213亿日元，占日本机床总出口额的17%，成为日本机床的最大购买国。预计奥运会之后，来自中国市场的机床需求还将进一步扩大。
由此可见，由于中国模具产业链在基础环节的实力过于弱小，使得日本企业大举进入，导致中国模具行业在与日本同行的竞争中从一开始就处于不利的地位。
有了在模具产业基础的优势，日本模具企业在与中国同行竞争的过程中更加自如。早在1998年，日本夏普模具投资2000万美元，建立上海夏普模具工业控制有限公司（SSMC），在中国生产和销售15吨以下的大中型塑料成型模具和精密金属冲压模等。日本模具企业在中国不仅投资早，投资的规模也非常大。以日本独资的盘起工业（大连）有限公司为例，该公司投资总额达2964万美元，开发精密塑料模具、冲压模具、半导体模具、压铸模具，在中国的年销售额达到了5000多万元。据业内人士称，这家企业的规模还不算大，无锡当地某日本独资模具企业2004年在华年销售额已经达到了惊人的2亿元。
另外，日本模具企业在华投资的数量已经达到了很高水平。以苏州昆山模具园区为例，园区内60%以上是外资企业，其中大部分都来自日本。近年来，中国各地掀起了一场“打造模具产业链”的热潮，但如果离开来自日本的力量，很多此类造“链”运动也就无从谈起了。
在模具用户层面，中国模具企业同样面临着一系列的风险，其中最主要的就是日本模具企业正在不断通过与模具用户合资的方式，来蚕食中国模具企业的市场份额。此外，某些外商独资或合资企业已经表现出了明显的自造模具倾向。这些都不利于中国模具企业的生存和发展。
2006年4月，柳州五菱和日本广岛技术合资组件的模具生产企业挂牌经营。合资公司总投资10750万元，双方各占50%股权。合资公司未来的市场主要是日本各大汽车公司、通用、福特等知名大企业及其在中国的合资企业。值得一提的是，广岛技术与日本汽车三巨头之间历来就有紧密的业务联系，和五菱的合资意味着广岛技术在借助日本业务伙伴之外，又多了一条直接影响中国模具行业的途径。
作为世界产量第一的汽车制造商，丰田汽车在2004年与中国一汽合资建立了主营汽车大件模具的合资企业。这一事件传递了一个相当明确的信号：以一汽和丰田为代表的中外汽车巨头今后在合资自造模具方面的合作会越来越多，这将使得中国模具企业在汽车模具这一最重要的市场中逐渐失去主导权。
除此以外，以综合商社为代表的日本产业组织的核心力量的介入，给中国模具行业自主发展带来了更大的风险。2006年5月底，日本三井财团的核心企业、指挥官——三井物产与日本第一大的汽车模具制造商富士工业技术株式会社合资，在烟台成立了三井富士汽车模具有限公司，投资总额达1500万美元。合资公司2007年的销售额预计将达到6165万元，在完成主要面向中国本土汽车企业的二期工程之后，这一数字还会更大。三井物产在中国进行产业组织有着许多成功的案例，最为著名的莫过于借助上海宝钢对中国钢铁行业的渗透和影响。三井物产在某一行业亲自上阵，往往意味着该行业的本土环境将不断朝着有利于日本企业的方向转变。
总之，在与中国模具行业竞争的过程中，日本模具企业从来就不是孤单作战的。模具产业链各环节的日本企业都在发挥着自身独特的影响力，日本企业对制造业的理解确实有过人之处。在“日本式的产品制造文化”指导之下，日本企业充分发挥了集群作战的优势，在与中国模具行业竞争的过程中占据了明显的上风，所谓“日本模具产业衰退”也就不攻自破了。
明天的中国制造
现在，谈论“中国制造”是一种时髦，但实际上这并不那么轻松愉快。根据美国《华盛顿邮报》2007年9月3日的报道，美国制造业仍然占据全球总额的1/4，其唯一的对手日本已经衰退，而中国在多年的努力之后也仅仅占到了1/10。同样的，德国机械设备制造商联合会主席迪特尔??布鲁克拉赫尔2006年底在法兰克福宣称，2006年该行业产值增长幅度的为7%，超过此前预期的5%。
美国和德国这两大世界制造业强国在“中国制造”风靡全球的年代，依然保持着强大的实力，不能不令人深思。
当然，可以把原因归咎于中国过于廉价的劳动力，但仅仅这样是远远不够的。作为现代制造业的“印钞机”，模具行业反映了很多制造业整体性的问题，如何处理好这些问题，或者说如何从本质上理解制造业，是明天的中国制造能否赢得尊重的前提。
仅就模具行业来说，它既是一个基础的工业门类，但同样有着非常强的依附性。因此，模具企业必须和客户企业结成稳定的业务联系。这不仅有利于帮助资本积累缓慢的模具企业抵御经营风险，更是达到双赢的基本前提。日本东京大田区模具企业的不景气仅仅是表面现象，对于日本模具企业来说，汽车和家电等行业的大客户仍然是利益攸关的伙伴。
对比日本，中国模具行业的情况令人担忧。以湖北鄂丰模具有限公司为例，该公司设计制造的空调风叶轮注塑模在国内处于领先水平，公司总经理武军用“惨淡经营”来形容公司的现状。他说：“我现在是没有订单急死，订单多了死急。”
武军的话道出了中国模具行业的尴尬：没有形成产业链，没有完善的社会化配套协作网络，没有上下游产业照应。在这样的不利条件下，中国模具企业与日本同行的竞争取得胜算的可能性非常之小。
以“造物”文化为根本的日本制造业，任何时候都不会拱手让出模具行业的领先优势。我们对这一点任何时候都不应该忘记。20年前，中国政府颁布了《关于当前产业政策要点的决定》，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
经过20年的追赶，中国模具行业正处在一个临界点上，模具企业与客户间的关系将是发挥决定性的影响力。
“聚合”起来的中国制造才能真正赢得尊敬。
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